電動車很難依照傳統汽車的製造方式實現盈利，豐田（Toyota）正在引進新興企業的技術，進行生產改革。豐田日前向媒體公開一體成型的新技術，3分鐘就能造出三分之一的車身。也致力於減少一半的組裝工程，以達成2030年年產350萬輛電動車的目標。
在豐田位於愛知縣的明知工廠，高約6公尺、寬約7公尺、縱深約15公尺的大型設備，正冒著白煙運轉。這是一台能將巨大鋁件一體成型的「一體化壓鑄」（Gigacast）設備。
將熔化的鋁注入模具，從700℃迅速冷卻到250℃，凝固後再取出。只需要1個零件，以及1道工作流程，就能完成三分之一的後段車身。豐田更計劃進一步縮短時間，將工作流程縮短至3分鐘。對比過往，製作後段車身需要86個零部件、33道工作流程，並耗費數小時。
前段車身的生產過程，預計也能從91個零件、51道工作流程，減少到1個零件、1道工作流程。
電動車龍頭企業特斯拉（Tesla）已經引進一體化壓鑄技術。豐田也正積極引進這項技術，預定2026年出產的電動車，車身製作時會分為前段、中間、後段3個部分，前後段都會採用一體化壓鑄技術。
2022年9月，豐田製造出第一個一體化壓鑄的試製品。但用來注入鋁的模具太重，更換時間需要1天。因此，豐田將裝卸部分縮減到最低限度，現在只要20分鐘，就能更換模具。
豐田公開新的生產線
豐田還自主開發出可分析最佳鑄造條件的軟體，並提出「生產效率比其他企業提高20％」的目標。
豐田如要擴大電動車的量產規模，必須建置新的電池生產線、提高工廠的空間使用效率。要達成這個目標，關鍵是豐田公開的自走式生產線。
在豐田元町工廠，有無數台無人搬運車（AGV），以秒速0.1公尺自動行駛、輸送汽車組件；機器手臂則負責安裝運來的座椅部分。
完成裝配的車輛，能自動駕駛到檢查和出貨的作業區。這樣可以將傳統生產線的傳送帶移除，更容易在短時間內改變工廠的配置，還能降低設備的投資成本。豐田的目標，是將目前10小時的車輛組裝時間減半。
生產一台電動車，電池成本較高，如果只是將傳統的汽車工廠改造，很難實現獲利。對此，特斯拉採取的方式，是鎖定個別車型（Model-3、Modle-X等）進行大量生產，以提高成本競爭力。
但對於車款眾多、擁有大量生產設備，也累積深厚生產技術的豐田而言，這種模式完全不適用。不過，豐田CPO新鄉和晃表示，「我們從電動車廠商學習到新的生產方式，正在向改革挑戰。」
豐田電動車的生產線目標是將「工做流程、工廠投資及生產準備時間」全部降到傳統生產線的一半以下。
豐田的TNGA平臺與新平台
豐田計劃在2026年，將電動車產量提高到每年150萬輛，這個數字是2022年的60倍。需要透過TNGA（Toyota New Global Architecture）平臺，以及新公布的電動車專用平臺，2種管道生產電動車。
日本中西汽車產業調研公司的中西孝樹認為，在2個平台中，TNGA的比例佔4成、60萬輛左右。
TNGA平臺也有兼顧汽車高效開發與乘坐舒適性的目的，但還無法依靠電動車盈利。豐田在2030年目標銷售的350萬輛電動車，預計有170萬輛將來自「一體化壓鑄」及「自走生產線」的新平台。
2022年，豐田電動車的銷量為2萬4000輛，與特斯拉的131萬輛有很大差距。新技術將擴大豐田電動車的量產能力，打造出具備競爭力的「豐田生產方式」。
（本文轉載自日經中文網，不代表本社立場）
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責任編輯：陳瑋鴻
核稿編輯：倪旻勤
